在生產(chǎn)過程中，鑄鋁件的加工成本低，工藝性能好，在生產(chǎn)過程中重熔，節(jié)約了資源和能源，因此該材料的應(yīng)用和發(fā)展一直沒有停止過，鑄鋁件在程度上廣泛采用了它的鐵液脫硫及過濾技術(shù)，薄壁鑄鐵件的生產(chǎn)技術(shù)。

　　鑄鋁輕合金因其密度小、等一系列優(yōu)良性能，在生產(chǎn)中被廣泛應(yīng)用于航空、航天、汽車、機(jī)械等工業(yè)領(lǐng)域，具有廣闊的應(yīng)用前景。尤其在汽車工業(yè)中，用鋁、鎳合金鑄件替代鋼、鐵鑄件，以降低油耗提源利用率是一種長期的發(fā)展趨勢。

　　為了進(jìn)一步提高鑄鋁制品的性能，很好地發(fā)揮材料的潛力，在生產(chǎn)過程中可研制出鋁合金材料，特別是鋁基復(fù)合材料，使其在不同工況下都能達(dá)到性能要求。

　　鑄鋁零件在鑄造成型過程中，易產(chǎn)生內(nèi)部松動、縮孔、氣孔等缺陷，這些缺陷是由鑄件表面致密層的零件經(jīng)過機(jī)械加工后去除，從而暴露出內(nèi)部組織缺陷。對于具有密封要求的汽車鑄鋁零件，如氣缸體、氣缸蓋、進(jìn)氣歧管、制動閥體等，在進(jìn)行耐壓密封試驗(yàn)時，由于缺陷微孔的存在，會引起密封介質(zhì)的泄漏，造成大量廢品，而且這些缺陷往往是在機(jī)加工后經(jīng)過壓力測試才能發(fā)現(xiàn)的，從而造成工時、原材料和能源的波動。

　　為了能夠解決鑄鋁過程中的上述問題，在生產(chǎn)過程中主要采取了一些處理措施，目前常用的是浸滲處理或堵漏處理。所謂“浸滲”，就是在條件下，將浸滲劑滲入鑄鋁件的微孔隙中，經(jīng)固化后，將滲入孔隙的填料與鑄件孔隙內(nèi)壁連成一體，堵住微孔，使零件能夠滿足加壓、防滲、防漏等工藝條件。